初春织锦，码头繁忙。3月25日，在太重（天津）滨海重型机械有限公司的重件码头，现场作业机械把重达330余吨的钢腿直段缓缓抬向港口货船并顺利驶出码头，标志着我省首个1000吨门式起重机成功发运。
门式起重机俗称“龙门吊”，主要用于港口装卸作业。当天装船的这个庞大钢结构就是太重滨海公司承制的“龙门吊”中的一个重要部件。据悉，此次太重制造的这台“龙门吊”，跨距189米，起升76米，整车自重达4800吨，是我省目前生产的起重量最大的门式起重机。打个比方，它的宽相当于3个足球场，高度相当于30层楼高，可提升起约600余台家用汽车的重量。
“即将完成的这台起重机，将直接服务于我国海洋石油领域重大国家级战略项目，是太重集团开拓海洋工程市场的重要实践，也再一次为国家能源安全提供了装备支撑。”太重滨海公司党委书记、总经理张维对企业做强拳头产品充满信心。
产品体量增大，意味着生产组织难度系数成倍增加。“1000吨门式起重机主梁长度大，生产时被划为36个分段，每一段的重量都达到70吨左右！”谈到生产制造过程中的难点，太重滨海公司海工分厂分段总装主管王鹏侃侃而谈。“主梁作为‘龙门吊’的重要承载部件，其质量直接影响着起重机的使用寿命，而主梁拱度是关键因素。”36个分段，三批制造，每段需要15人协同作战。要保证整体合拢之后拱度偏差符合要求，就需要把每个分段的拱度偏差控制在2毫米之内，人为操作的差异，难度可想而知。“我们对作业的流程、方法、条件进行了全面分析，明确每一环节的参数并要求操作者严格执行，通过把做法‘标准化’，确保了不同人操作偏差最小，有效保证主梁整体的拱度要求。”
生产保证质量，创新完善服务。太重滨海公司在设计阶段积极创新，把智能运维检测技术应用在“龙门吊”上，这在行业内还是首次。在此之前，设备的维修保养需要定期更换零部件，现在通过在主梁受力集中的地方安装应力感应器等方式，就可对设备的运行数据进行实时采集处理，把定期维修变成实时检测。这项技术可将实时数据上传至远程服务器，及时向用户提供科学合理的保养依据，能有效减少零部件的浪费，延长设备使用寿命，相比常规检测，故障停机率可降低45%、维修费用降低30%。如今企业“制造+服务”“装备+材料”“产品+系统解决方案”的理念已经开始向各个环节渗透。
下一步，太重集团将充分发挥一公里海岸线的优势，逐梦蓝色经济，勇担高端装备制造产业链责任，全力在我省转型发展中发挥龙头带动作用。
