近日，油膜分公司成功将CFD仿真计算应用于静动压油膜轴承的计算当中，实现了静动压复杂油膜流体域仿真计算的“可视化”。
该项目的完成，弥补了油膜轴承承载计算的技术短板，进一步巩固了太重油膜轴承产品在行业中的领先地位。
油膜轴承关键件——衬套
油膜轴承属于全液体润滑轴承的范畴，相比其他液体滑动轴承，其所处工况处于低速重载状态，作为现代轧机的心脏，太重生产的油膜轴承单个就可以承受65000kN（6700t）的压力，相当于4000多辆普通家用轿车所产生的重量。
那么，什么是仿真技术？
为什么要用在静动压油膜轴承上？
来，一起探索奥秘~
仿真技术就是利用软件把实际的东西搬到屏幕上，进行模拟实验，反映出真实的过程，从而提前分析和预测。毫不夸张的说，一个有效的仿真系统就是一位“预言家”。
“在所有的油膜轴承当中，静动压油膜轴承因为综合了静压和动压两种油膜轴承的特点，承载计算是最麻烦的一个”，油膜分公司产品研发室研发员陈宗浩对此深有体会。
在轧制板材时，轧制力越强，承载就越大，计算就会越费时、越复杂。静动压油膜轴承相较于一般油膜轴承来说，不仅受到的承载更高，面临的工况还更复杂。以往在计算承载时均采用经验公式和类比计算，需要花费大量的时间查询参数，有时还需要根据具体工况多次实验才能得出结果。
由此，技术人员想到能不能建立一个专门服务于承载计算的油膜轴承模型，不仅可以简化承载计算的流程，提高生产效率，对未来新产品的研发也大有帮助。
经过不懈努力，“高仿”版油膜轴承正式出炉，技术人员只需设置好相关数据，即可高效地得到一个计算结果供后续实验。
计算的流体域包含了上百万个六面体单元，可以准确得知受力区域的分布
更重要的是，仿真建模让一切都变得可视化，实验也不必再根据一个简单的数字进行，而是一套反映压力分布的模型，如同天气预报图一样，各个位置的承载数据都能以不同的颜色清晰地体现在模型上，便捷直观、一目了然。
CFD仿真计算的成功应用，不仅提升了油膜轴承设计开发的可靠性，还大大节约了计算费用。该技术不仅填补了国内极高偏心率油膜流体域网格划分领域的空白，还得出了满足CFD仿真精度要求时，静动压油膜轴承流体域最优的分割方案。目前，油膜分公司已为该技术申请国家发明专利，并将计算研究应用于后续的产品设计当中。
面向未来，公司将进一步在产品研发创新上狠下功夫，推动智能化信息化生产技术水平实现快速突破，让高水平科技创新成为太重新质生产力最重要的主阵地，为建设具有国际一流竞争力的现代智能装备制造企业作出更大贡献。
