24小时出钢破千吨、大型铸件再添新单、钢水突破万吨大关、双真空钢锭生产再创新纪录、240吨百万千瓦转子完成试制、成功浇注新园区投产以来的单重最大梁类产品……纪录屡创新高，成绩持续攀升，铸锻件分公司一季度各项工作表现亮眼，创多个历史之“最”！
面对严峻复杂的市场经营形势，铸锻件分公司依靠什么拿出一季度好成绩？他们的解题密码，就藏在“加减乘除”的口诀里。
分公司坚持“连续集中生产”系统性思维，成立产品交付中心，统筹内外部资源，协调瓶颈工序，24小时不落地组织；对产前准备进行“标准化、工位化、节拍化”体系化推进，统筹人员配备及物料供应；加强“定工位、定标准、定物耗、定能耗、定人员、定时间”网格化管理，建立标准化作业指导书，缩短产品制造周期。
以分公司承担的某汽缸体重点项目为例，工艺、模型和造型等部门整体联动，优化工艺模型制作，4件产品从模具制造到造型浇注仅用24天，制造周期缩短30%，预计提前一个月交货。效率提高，产量也随之提升，分公司三月份钢水产量突破15000吨，发运量突破5000吨，一季度累计钢水产量34000多吨，发运量15000多吨，创新园区投产以来最高水平。
汽缸体三维立体图
突出联动改，做到统筹有力；聚焦长效改，做到力破有方。对标国内先进钢铁企业，通过设备改造，不仅降低了购买新设备的生产成本，还从源头上减少了钢渣的产生。3月22日，分公司热焖渣系统正式投产运行，整个工序操作简单，渣铁分离效果好，钢渣活性高，配合工程机械配套配重项目对钢渣综合利用，预计年增加效益1900万元。
热焖渣系统
打造具有国际影响力的太重品牌，分公司在技术策划、材料选型、工艺设计、试制验证等各方面，全方位向高端、批量市场积极拓展。3月份，分公司出口总重量达170吨，成功打开高附加值批量破碎类耐磨件国际市场。三月份高端耐磨件产品钢水量首次突破千吨大关，以1363吨的成绩刷新太重高端耐磨件产品产量历史最高纪录。
出口海外动定锥衬板
分公司牢牢把握产品结构优化升级的“金钥匙”，全力突破铸锻件基础材料、基础工艺等短板弱项。针对转子转轴类产品深孔加工瓶颈工序，采用高精度高速钻头及高速光刀，将原有工艺进行升级；同时，对核心参数进行修正，充分激发极致效率、极致效能、极致效益的内生动力，将加工时间由原来53小时缩短至21小时，加工效率提升60%，以科技创新赋能战新产品智能制造。
此外，分公司还通过优化锻造火次、精确布料、严控锻比，完成百万千瓦转子的锻造。这是集团公司有史以来生产的重量最大、技术要求最高的转子产品，更是国内大型锻件制造领域的又一重大突破，彰显了公司制造大国重器的使命担当。
百万千瓦转子锻造过程
打造一流铸锻件制造基地，分公司巧用“加减乘除”，交出一份优异答卷，也为激发集团公司的创新活力开辟了路径，期待更多“新纪录”和“新亮点”频频涌现，共同托举太重转型升级逐浪而上、再创辉煌！
