集团要闻

数智化转型是发展提质增效的重点方向和重要手段。以科技创新引领产业创新，就要撬动数智赋能的“大杠杆”。升级后的焊接机器人在作业中展现出更为出色的灵活性和加工运行精度，显著提升了生产效率与产品质量。目前，该系统已成功完成多台铸造吊的生产制造，标志着公司在起重机智能制造领域开启了新的篇章。

为积极响应《山西省“十四五”新装备规划》的号召，起重机分公司积极探索，通过深入的考察研究和对标学习，紧紧把握非标大型起重机钢结构的独特属性，成功引入了焊接机器人技术，先后建立了起重机主梁焊接机器人工作站和小车梁焊接机器人工作站。此次进行智能升级的是小车焊接机器人工作站，在国内首次采用了最新一代的MOSES智能编程系统，彻底颠覆了传统的手动离线编程方式，只需轻松导入三维图形，系统便能智慧地识别焊缝、调整焊接姿态、规划焊接路径，并自动完成编程任务。相较于传统的离线编程，这一系统的效率飙升了五倍，同时在质量与安全层面也实现了质的飞跃。这一技术革新，不仅推动了企业的智能化步伐，也为后期该技术在工程机械设备等更广泛领域的应用奠定了坚实基础。

此外，起重机分公司深挖主梁焊接机器人工作站的工作潜力，目前，主梁焊接机器人已经能够承担起最大55吨的承重焊接任务。通过巧妙地融合大型柔性翻身工装与尖端七轴机器人技术，再配合最新的电弧跟踪与双丝焊技术，使得大部分主梁焊缝能在平焊位置完成，生产效率高达人工焊接的三倍。这一创新不仅攻克了大吨位起重机非标大型主梁的机器人焊接技术难题，还有效缓解了当前高技能焊工短缺的困境，同时解决了大型主梁在焊接过程中需要多次翻身定位的烦恼。

大型非标起重机钢结构机器人焊接技术的实质性突破，有效提升了企业品牌形象和综合实力。起重机分公司将继续坚持以自主创新与技术研发为基石，以市场和用户需求为导向，持续提升产品性能，增强研发质效，切实提升公司核心竞争力，为加快培育新质生产力，助力高端化、智能化、绿色化发展提供强劲推动力和支撑力。